Chateau de Montribloud

Document IV
La Brique
matériau de construction
du château en Dombes

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   Résumé : la brique, carron en patois savoyard, est fabriquée à partie d'argile qui sera cuite dans un four. Les différentes étapes de la fabrication d’une brique sont le moulage, le séchage, la cuisson et le triage.


Etymologie et Origine
   Le mot brique est issu de « brik », mot flamand, qui désigne un morceau. En franco-provençal, on parle de carron. D’où la présence fréquente dans les environs des châteaux dombistes et bressans de lieux-dits « La Carronnière », où l’on cuisait ces fameux carrons nécessaires à la construction de ces châteaux.
  C’est le cas à Montribloud : le lieu-dit
« La Carronnière » se situe à 300-400 mètres à l’est du château.
Le Chateau de Montribloud et la Carronniere

Une brève Histoire
  On a découvert à Jéricho en 1952, des briques crues qui datent de 7 500 ans avant Jésus-Christ. Les premières briques en terre cuite remontent quant à elles à environ 3 000 ans avant J.-C., toujours au Moyen-Orient. Abondamment utilisée dans l’Antiquité, la brique disparaît de l’Europe occidentale, mais continue à être utilisée dans l’empire byzantin (la basilique Sainte-Sophie) et dans l’espace musulman (l’Alhambra de Grenade).
  A partir de l’an mil, la brique réapparaît d’abord dans le midi toulousain (exemple : la cathédrale d’Albi), puis au XI°, dans le nord de la France et de l’Europe. On trouve des Monuments construits en Brique dans toute la Dombes et le Monde entier.

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Fabrication
  La brique artisanale en terre cuite se prépare à partir d’argile. C’est donc une céramique comme la faïence, le grès et la porcelaine. Pour des raisons d’organisation, on a longtemps gardé l’habitude d’extraire l’argile en hiver ; on laissait ensuite la terre remuée sur place jusqu’au printemps et on façonnait, séchait et cuisait les briques en été.
  Pour fabriquer une brique :
  On broyait et malaxait l’argile afin d’obtenir une pâte homogène, de qualité constante, ayant la plasticité requise pour le moulage des briques. Cette série de travaux demandait beaucoup d’énergie. Avant l’invention de la machine à vapeur, le briquetier expérimenté arrosait régulièrement la terre, extraite avant l’hiver, qui se décomposait sous l’effet du gel. En faisant marcher le bétail dans cette masse, l’argile était pétrie et rendue plus malléable. Des malaxeurs actionnés par un manège à cheval, étaient aussi souvent utilisés.
  La pâte obtenue était ensuite moulée. La méthode la plus ancienne pour mouler les briques consiste à jeter une quantité d’argile humide (et donc molle) dans un moule de la forme d’un petit bac ou d’un cadre placé sur une planchette.
  On arase ce qui déborde grâce à une corde tendue à un arc. Cette technique déjà utilisée par les Egyptiens explique la forme des briques anciennes. Cinq faces de ces briques présentent des arêtes arrondies alors que la sixième, aux arêtes vives résulte de l’arasement de l’argile débordant du moule. Le moulage avait lieu au printemps.

Moulage d'une brique
  Un bon mouleur façonnait quelques milliers de briques par jour. La taille des briques a varié avec le temps. Ainsi dans le nord de la France, les briques datant du XIII° ont des longueurs d’environ 26 à 30cm, des largeurs de 12 à 15cm et des épaisseurs de 6 à 12cm. Progressivement leur taille se réduira jusqu’au XIX° siècle pour aboutir aux dimensions de 20 x 9,5 x 6,5cm. La taille des briques restait malgré tout très variable, suite à la différence de retraits produits par le séchage et la cuisson.
 
  Une fois moulées, les briques sèchent pour perdre une bonne partie de l’eau qu’elles contiennent encore. Sinon, elles risquent de se fendre ou d’éclater dans le four sous l’effet de la dilatation de la vapeur dans la masse. Ces briques fraîches moulées à la main ont peu de résistance mécanique. Il faut donc les poser à plat sur le sol ou sur une autre surface plane. Un séchage trop rapide cause des fissures et doit être évité en assurant une protection contre le soleil en été. Tous les un à deux jours, on retourne les briques pour que le séchage soit homogène.
  Après quelques jours, elles acquièrent une certaine résistance mécanique et on les empile en petits murets, appelés « haies », d’environ 1m de hauteur, pour gagner de la place. Les briques continuent ensuite de sécher pendant plusieurs semaines.
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Cuisson
  La fournée de briques est soumise à un échauffement régulièrement croissant jusqu’à la température de cuisson (comprise entre 850 et 1 200°C selon le type d’argile utilisée) et ensuite refroidie tout aussi graduellement. Il s’agit d’une phase extrêmement importante qui doit se dérouler très progressivement. Comme le séchage, la cuisson génère un retrait. Les briques cuites qui sortent du four ont des dimensions extérieures un peu moins grandes que les briques dites « vertes » à l’entrée. A cause de ce retrait, il faut les entasser dans le four de telle façon que les piles ne se renversent pas et n’endommagent pas le four.
  Le processus : chauffées, les particules d’argiles en fusion se solidarisent.
  L’argile est composée de petits grains sphériques qui se touchent ponctuellement. En montant la température jusqu’à une valeur définie qui dépend des minéraux de base, ces grains se mettent à fondre. On arrête l’opération au moment où leur surface est en fusion (c’est-à-dire en phase liquide) et avant que le noyau ne ramollisse. On baisse la température, la masse se refroidit et les surfaces liquides qui se touchent se solidarisent. L’art du briquetier (et du céramiste en général) est de stopper la température maximale au bon moment. S’il arrête trop tôt, il n’y aura pas de bonnes liaisons entre les grains et la brique sera friable et résistera mal au gel. S’il le fait trop tard, il risque d’entraîner la fusion totale des particules : l’argile se vitrifie et la pièce se déforme. Les briques peuvent même se coller les unes aux autres.

  Les Fours anciens
  Les premiers fours étaient des chambres voûtées qu’on remplissait en empilant les briques à cuire. On allumait ensuite le feu, qu’on entretenait en ajoutant régulièrement du combustible par des trous pratiqués dans les murs ou dans les voûtes. Les peuples antiques estimaient la température en observant le retrait de la masse des briques. Quand on le jugeait suffisant, on diminuait le feu et on le laissait s’éteindre doucement. Cette pratique persiste aujourd’hui dans certaines briqueteries artisanales.
  Très souvent, le briquetier expérimenté connaissait la quantité exacte de combustible nécessaire à la cuisson d’une fournée. Il pouvait donc en garnir le four en même temps qu’il empilait les briques. En théorie, son travail était terminé dès le moment où il avait fermé et colmaté la porte du four, puis mis le feu. Une fois tout le combustible consumé et le four refroidi, les briques étaient prêtes. Pour un four ordinaire, cette opération durait quelques semaines. La seule obligation du briquetier pendant ce laps de temps était d’ouvrir ou de fermer les trappes de prise d’air pour régler la marche du feu. Cette technique consommait beaucoup de combustible.
  La capacité d’un four était de 10 000 à 20 000 briques par fournée. Le briquetier réalisait trois ou quatre fournées par saison.

Triage

  Pendant très longtemps, les méthodes de fabrication furent empiriques et, surtout, les fours n’étaient pas parfaits. La répartition de la température n’était pas régulière et le degré de cuisson variait d’une brique à l’autre, ce qui engendrait des différences de couleur et de qualité. Il fallait donc les trier lors du défournement après le refroidissement du four (ce travail s'effectuait dans des conditions insalubres en raison de la grande quantité de cendres qui recouvraient les briques). Celles correctement cuites (premier choix) étaient réservées aux parements. Celles insuffisamment cuites (les briques pâles) étaient destinées aux maçonneries et murs intérieurs, où elles ne risquaient pas le gel. Les briques surcuites, ou « crapauds », trop vitrifiées et ayant perdu leur forme régulière, étaient utilisées pour les fondations ou pour les maçonneries où une résistance mécanique élevée était souhaitée.
  Le triage à vue est une opération très délicate, ce qui explique la qualité variable des briques anciennes. Tout dépendait du savoir-faire et de l’expérience de l’ouvrier. En effet, il devait juger du degré de cuisson des briques en se fondant tout d’abord sur leur couleur. Puis prenant deux briques, une dans chaque main, et il les tapait l’une contre l’autre. Un son clair indiquait une bonne cuisson et une bonne résistance au gel. Sinon, la céramique présentait probablement des microfissures et les briques étaient classées en deuxième choix.
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Propriétés de la brique
  La résistance mécanique d’une brique bien cuite dépend essentiellement du type d’argile utilisée. Ainsi, la résistance à la compression d’une brique peut aller de 5 à 80 N/mm², mais généralement est comprise entre 10 et 20 N/mm². En France, il existe toujours une prescription qui dit qu’un mur porteur doit avoir une épaisseur d’au moins de 20cm, quels que soient la résistance de la maçonnerie et l’élancement du mur. Règle bien curieuse si l’on considère que, dans d’autres pays, des murs porteurs de 10cm sont acceptés et mis en œuvre sans dommages pour qui que ce soit ! Cette méconnaissance de la résistance mécanique est une bénédiction pour notre patrimoine en brique. Elle est à l’origine de constructions bien plus résistantes qu’il n’aurait été nécessaire. La maçonnerie a ainsi des réserves, qui sont utiles lorsque l’on désire changer la destination du bâtiment. On peut, la plupart du temps, ouvrir des portes et des baies dans les murs, ou même ajouter un étage, sans compromettre la stabilité de l’ensemble.

  La porosité : la brique est capable d’absorber rapidement l’eau entre 5 et 18% de son poids et de la restituer tout aussi rapidement pour retrouver son humidité d’équilibre, qui est de l’ordre de 0,8% en poids. Cette propriété de la brique peut se retourner contre elle, lorsqu’un épisode de gel fait suite à de fortes pluies. Si les pores de la brique sont petits et donc complètement remplies, le gel transformera l’eau en glace avec un gonflement de volume de l’ordre de 10% ce qui engendrera des microfissures et à terme la pulvérisation totale de la brique.

  La réaction au feu : la brique est incombustible et la résistance au feu d’une construction en briques est des plus élevées, résistant de plus très bien aux chocs thermiques, d’où son utilisation fréquente dans les conduits de cheminée.

Remarque :
  Les fours à briques pouvaient aussi servir dans les régions marécageuses ou argileuses comme la Dombes et la Bresse à fabriquer la chaux nécessaire, avec l’eau et le sable, à la fabrication du mortier. Il en fut ainsi pour les châteaux de Bagé, Saint-Triviers-de-Courtes et Saint-Martin-le-Châtel.
  Dans le cas du Château de Montribloud, à côté de l’hypothèse d’une utilisation conjointe des fours pour la cuisson de la chaux et de l’argile, cette chaux pouvait aussi provenir de Vimy (Neuville-sur-Saône) où l’existence d’un four à chaux est attestée dès 1472 au moins. Il est localisé sur la carte de Cassini le long de la Saône, actuellement 3, quai Henri Barbès.

  Le château de Montribloud est construit presque exclusivement en briques, mais il n’est pas le seul et de nombreux monuments en Dombes et dans le monde entier ont été bâtis en briques.
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Sources :
  • Peirs Giovanni, La brique : fabrication et traditions constructives, Eyrolles,  200 ?. L'auteur explore la brique à travers son histoire, les principes de sa fabrication et ses propriétés. Décrit aussi les méthodes de constructions rurales, ainsi que les traditions du Nord et du Midi toulousain.
  • Campbell, James W., L’art et l’histoire de la brique : bâtiments privés et publics du monde entier,  Citadelles & Mazenod , 2004. Cet ouvrage présente l’histoire de l’utilisation de la brique dans la construction depuis l’Antiquité, à travers des exemples issus de la Perse, l’Empire ottoman, la Russie médiévale, l’Ouzbékistan, l’architecture contemporaine, etc.
  • Alain Kersuzan – La fabrication de la chaux et du mortier dans les châteaux savoyards de Bresse et du Bugey au début du XIV°, Pages d'archéologie médiévales Rhône-Alpes, 2003
  • Comité du Pré-inventaire des monuments et richesses artistiques du Rhône,  Fours à chaux du Rhône, Lyon, 2004
Sommaire :
Etymologie et Origine
Une brève Histoire
Fabrication
Cuisson
Triage
Propriétés de la brique

Le Franco-
provençal :

dialecte français intermédiaire entre la langue d’oïl et la langue d’oc (Suisse romande, Val d’Aoste, Savoie, Dauphiné, Lyonnais, Forez)
Araser :
user un relief jusqu’à disparition des saillies
Remarque :
contrairement au sable, l’argile a tendance à coller aux parois du moule. Il faut donc la rouler dans du sable ou de la sciure de bois avant de l’y jeter. Le sable ou la sciure disparaîtront à la cuisson.
Murets de briques
Briques de toutes les couleurs